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铝灰有多种处置步骤，都各有什么优弊端呢？
1.炒灰法
成本低、操作单一
敞开式作业，产生大量的及烟雾，对环境造成传染
2.倾动回转处置法
处置能力大、机械化水平高、环保性强
熔盐的参与易产生环境和安全隐患，且产生大量副产品盐饼
3.ALUREC法
热、耗能少、操作环境好
金属回收率较低，且产生的残存铝灰还需进一步处置
4.改进MRM法
铝烧损率低，回收率高
未改进时回收效能有限，改进后需参与放热熔剂且需气；
5.等离子体电弧法
铝回收率高，不使用盐熔剂，能获得值副产品
成本高，技术复杂，暂未宽泛利用
6.石墨电弧法
石墨电极可能利用于更高功率更大能量的电弧炉中
石墨在持久使用后端部亏损产生升华，给铝灰引入炭杂质
7.压榨回收法
不需预先冷却，设备单一、投资少、操作与守护用度低、工作周期短、自动化水平高蹬着点
国内合用性较差
8.沉选法
操作轻便，成本低
原料成分复杂，重要成分的物料密度差距幼，对沉选了局影响较大
9.磨碎筛分法
步骤成熟，设备单一靠得住
现实利用的设备种类繁多，出产效能参差不齐，易造成环境传染
10.浮选法
在参与适当药剂的前提下浮选回收成效较好
对原料粒度要求较高，耗水量大，浮选药剂的参与存在潜在环境威胁
11.离心法
工艺单一，回收效能较高
技术水平还相对较低，铝灰成分组成对回收成效影响较大
12.电选法
分离回收成效较好，操作单一，无环境传染
铝灰原猜中导体与非导体组分的解离水平对回收成效有直接影响
回收工艺是：二次铝灰进入球磨机内，利用铝的延展性使得金属铝产生变形，而氧化铝等无机物在球磨机的砸磨作用下，变得越来越细，而后能够利用筛分的步骤把金属铝分离出来，筛子底下的细粉就成了的废铝灰 。
筛分出来的金属回到熔炼炉中溶解为铝水回收，废铝灰作为令人的危险废料再做进一步措置 。
筛分孔径是本工艺关键的参数，凭据文件[4]，筛网的孔径通常为100目左右，筛网100目以下的废铝灰仍含有5～8%左右的金属，筛网的孔径领域为100～200目、200～325目、325目以下时，则废铝灰平别离含有8～5%、5～3%、3～1%的金属 。
筛网的目数越大（即孔径越 。，分离出来的金属铝越多，但球磨机的能耗也越大 。选择100目左右应是经济性平衡的了局 。
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